帶氮氣循環增壓機的(de)液氧泵内壓縮流程

氮氣循環增壓内壓縮流程優缺點

德國林(lín)德公司于20世紀70年代開發了(le)第一台液氧泵内壓縮流程的(de)空分(fēn)設備。但這(zhè)套用(yòng)于印度Navmada一家化(huà)肥廠的(de)35100m3/h空分(fēn)設備，不是目前通(tōng)用(yòng)的(de)利用(yòng)空氣增壓機産生的(de)高(gāo)壓空氣作爲熱(rè)源在主換熱(rè)器内汽化(huà)高(gāo)壓液氧，而是采用(yòng)氮氣循環增壓機，将壓力塔頂部的(de)氣氮經換熱(rè)器複熱(rè)後，再經氮氣循環增壓機壓縮成高(gāo)壓氮氣，高(gāo)壓氮氣進入高(gāo)壓換熱(rè)器汽化(huà)液氧，而自身被液化(huà)後再循環進入壓力塔。時(shí)隔3年後的(de)1979年，林(lín)德公司向我國的(de)浙江鎮海煉油廠、甯夏化(huà)工廠和(hé)烏魯木(mù)齊化(huà)肥廠提供的(de)3套28000m3/h空分(fēn)設備中，又一次推出了(le)采用(yòng)氮氣循環增壓機的(de)液氧泵内壓縮流程。

當時(shí)不采用(yòng)目前普遍使用(yòng)的(de)采用(yòng)空氣增壓機的(de)内壓縮流程，而采用(yòng)氮氣循環增壓機的(de)内壓縮流程的(de)主要原因有兩個(gè)：

(1)這(zhè)3套28000m3/h空分(fēn)設備采用(yòng)的(de)還(hái)是切換式換熱(rè)器凍結法清除空氣中的(de)水(shuǐ)分(fēn)和(hé)二氧化(huà)碳的(de)流程。空氣進冷(lěng)箱之前還(hái)沒有一股幹燥并含極微量二氧化(huà)碳的(de)空氣，如采用(yòng)未淨化(huà)的(de)空氣作爲增壓空氣，那麽這(zhè)股空氣在與返流的(de)低溫介質進行熱(rè)交換時(shí)，空氣中的(de)水(shuǐ)分(fēn)及二氧化(huà)碳必然會凍結在高(gāo)壓空氣通(tōng)道中。而将出冷(lěng)箱的(de)低壓氮氣壓縮至所需的(de)壓力，再送入主換熱(rè)器，就避免了(le)這(zhè)個(gè)問題。

(2)由于這(zhè)3套空分(fēn)設備要求的(de)生産能力：壓力爲9．6MPa的(de)氧氣28000m3／h和(hé)壓力爲8．OMPa的(de)氮氣37000m3/h。經當時(shí)計算(suàn)，氮氣出循環增壓機的(de)壓力達12MPa。因而采用(yòng)氮氣循環增壓機不僅解決了(le)汽化(huà)高(gāo)壓液氧的(de)熱(rè)源，還(hái)滿足了(le)用(yòng)戶對(duì)高(gāo)壓氮氣的(de)要求，比采用(yòng)空氣增壓機節省了(le)1台大(dà)流量的(de)高(gāo)壓氮壓機，大(dà)大(dà)節省了(le)設備的(de)投資。